铁合金主要用电炉生产，电耗高，需要丰富而价廉的电力资源。法国成为早期铁合金的主要生产国，20世纪80—90年代挪威成为最大铁合金输出国，都是以当地丰富的水电资源为发展基础。

  铁合金的生产是高耗能的过程，能源在铁合金的成本结构中占比较大。就铁合金的主要品种锰、铬、硅来看，除了硅石国内资源丰富，价格低外，锰矿由于国内品位较低、开采成本比较高以及储量等因素，大约三分之一锰矿需要进口，锰矿在锰合金生产所带来的成本的比重较大；我国铬矿资源极度缺乏，基本全部依赖进口，铬矿在铬铁成本结构中所占的比重较大。

  锰铁合金的生产所带来的成本主要由锰矿石、电力和焦炭的采购成本构成，其中锰矿石费用约占60%，电费约占20%—25%，焦炭费用约占10%—15%。另外，许多企业在生产锰铁合金时，除了使用国产的低磷、低铁、低硫、低硅的锰矿石之外，为了更好的提高原料的入炉品位、增加锰元素回收率、降低电耗和生产所带来的成本，需要外购部分进口矿和国产矿配比后进行冶炼。因此锰矿石价格、电费和焦炭价格的波动对锰铁合金生产产生较大的影响。

  与锰铁合金类似，铬矿在铬铁的生产所带来的成本中也占较大比重。我国铬矿资源很少，2013年铬矿消耗量近1400万吨，国内供应量仅为200万吨左右，其余均靠进口解决。我国铬铁生产所带来的成本中铬矿石费用约占60%，电费约占25%—30%，焦炭费用约占10%—15%。

  由于硅石价格实惠公道，能耗在硅铁生产中的比重最大。生产一吨硅铁原料及电能消耗为：硅石1780—1850千克，焦炭890—930千克，钢屑220—230千克，电极糊45—55千克，电耗8400—9000kWh/t。在硅铁的成本中，电力占了70％左右。

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